1零件圖工藝分析

該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求,機器人；球面Sφ50?的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。

通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。

①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。

②在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。

③為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60?棒料。

2選擇設備

根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。

3確定零件的定位基準和

①定位基準 確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。

②裝夾方法 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。

4確定加工順序及進給路線

加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.25?精車余量），然后從右到左進行精車，后車削螺紋。

TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給。

5刀具選擇

①選用φ5?中心鉆鉆削中心孔。

②粗車及平端面選用900硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選κ=350。

③精車選用900硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金600外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓小圓角半徑，取rε=0.15～0.2?。

將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表1），以便編程和操作管理。

6切削用量選擇

①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環(huán)時選ap=3 ?，精車ap=0.25?；螺紋粗車時選ap= 0.4 ?，逐刀減少，精車ap=0.1?。

②主軸轉(zhuǎn)速的選擇 車直線和圓弧時，選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60 ?，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（5-1）計算主軸轉(zhuǎn)速n =320 r/min.

③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4?/r,micro motor，精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15?/r，后根據(jù)公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ? /min和180 ?/min。

綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。

我們不僅要學會做,機械傳動系統(tǒng)，而且還要做得更好，注意和改正工作中的問題。

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